本报记者 袁嘉璟

机械臂精准抓取毛坯，研磨机“沙沙”作响，经过研磨、热处理、探伤检测等一道道工序，一个个锃亮的滚针轴承接连下线，即将奔赴宝马、奔驰等高端车厂……走进锦桥轴承有限公司生产车间，生产场景井然有序，从汽车驱动系统到悬挂部件，每一台设备、每一个轴承，都藏着“专于一事、精于一技”的发展密码。

“轴承虽小，却是汽车驱动与悬挂系统的‘关键关节’，它的精度、静音性和耐磨性，直接决定车辆的行驶品质”，锦桥轴承有限公司副总经理余兵浩说。他随手拿起一枚刚下线的滚针轴承，掌心大小的产品上，滚道纹路均匀细腻，宛如精雕细琢的艺术品。早年行业内轴承公差普遍在0.02毫米，研发团队在车间里熬过无数个深夜，反复调试设备参数、优化检测流程，最终创新采用“检测—加工—反馈—修正”闭环工艺，给机床加装专用检测探头，如同赋予设备“火眼金睛”，一步步将公差压缩至0.008毫米——仅为一根头发丝直径的五分之一。

除了精度，静音和耐磨也是用户需求的关键。“以前轴承运转时容易出现‘嗡嗡’的涡动音，客户反馈很明显。”锦桥轴承有限公司副总经理陈必国介绍，“研发团队耗时一年多优化设计，彻底杜绝了涡动音。同时，我们创新设计圆柱形合金棒支撑结构，降低磨削过程的接触阻力，实现产品零痕迹加工。创新设计仿形工具，实现一次性成型加工，彻底消除分序加工导致的公差累积，显著提升轴承产品的稳定性和使用寿命。“现在我们的轴承不仅噪音低，使用寿命也比行业平均水平提升了30%以上”。

这些创新成果的背后，是车间里师徒相传的技术坚守与产学研协同的攻坚力量。“技术这东西来不得半点虚的，得手把手教、实打实练。”车间内，老技师正带着年轻徒弟调试研磨参数，指尖在操作面板上灵活点动，不时俯身观察工件的光泽与纹路。公司几十名专业研发人员中，不少是跟着企业成长的技术骨干，他们扎根车间一线，与上海大学的科研团队联合攻关，破解了新能源汽车轴承适配、超精研磨等多个难题，累计拿下47项国家授权专利，其中12项为发明专利，更主导参与了向心滚针和保持架组件的国家标准制定。如今，车间里曾经需要多台设备完成的生产流程，两三台智能化设备即可高效搞定；过去依赖人工的探伤检测环节，已升级为全自动化操作，生产效率提升40%，产品合格率稳定在99.8%以上。

“2012年前后，驱动轴用滚针轴承市场还被德国、日本企业垄断，我们偏要啃下这块‘硬骨头’。”陈必国说。经过十几年深耕，公司不仅实现了规模化生产，还凭借更优的性能和性价比，逐步打破国外巨头的市场垄断。2024年，企业销售额达5.97亿元，主要生产汽车滚动轴承、滚珠丝母，以及研发其配套精密轴承套圈，在驱动轴用滚针轴承细分市场的全球占有率位居前列，国际市场占有率达30%，一枚枚“中国造”轴承从锦桥车间出发，走向全球汽车生产线。

从0.02毫米到0.008毫米的精度突破，从人工操作到智能生产的模式升级，从海外垄断到全球领先的市场跨越，锦桥轴承的车间里，每一台设备都在诉说创新故事，每一枚轴承都凝聚着匠心与科技。“未来我们将继续在‘精’与‘新’上做文章，让轴承更精密、更耐用。”余兵浩望着流水线上不断下线的产品，眼中满是坚定。车间里的机械臂流转的不仅是精密部件，更是这家“小巨人”企业坚守创新、追求卓越的初心，持续为汽车工业高质量发展注入强劲动能。